인버터 생산부터 판매 후 서비스까지의 과정

다음은 산업 표준과 제조 관습을 기반으로 생산에서 판매 후 서비스에 이르기까지 인버터 라이프 사이클 프로세스의 포괄적인 개요입니다.

1.생산 및 제조

• 설계 및 계획: 기술 사양은 시장 요구 사항 및 규제 표준 (예를 들어, IEC, UL) 에 따라 최종 결정됩니다.
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• 부품 조달: 엄격한 품질 통제와 함께 중요한 부품 (공전기, IGBT, PCB) 의 공급
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• PCB 조립:
  • SMT (수면 장착 기술): 마이크로 컴포넌트의 자동 배치
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  • DIP (두 개의 직렬 패키지): 더 큰 부품의 수동 삽입.
• 모듈 조립: 전원 모듈, 제어판 및 방광 장치 통합
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• 케이스 & 와이어링: 장관, 냉각 시스템 및 전기 연결 설치
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2.품질 관리 및 검사

• 진행 중인 검사: 조립 단계에서 실시간 모니터링 (예: 용접품 품질, 부품 정렬)
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• 기능 테스트:
  • 전기 안전: 단열 저항, 다이 일렉트릭 강도 (예: 1,500V 시작 전압)
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  • 성능: 효율성, 출력 파형, 하모닉 왜곡
• 신뢰성 검사:
  • 환경 시뮬레이션: 온도 사이클 (-30°C ~ 60°C), 습도 및 진동 테스트
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  • 노화 검사: 극한 조건에서 48시간 스트레스 테스트
• 안전 인증: VDE, TÜV 라인랜드 또는 UL 표준을 준수합니다.

3.포장 및 물류

• 최종 검사: 화장품 검토 및 전기 재시험
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• 포장: 반 정적 포장, 보호 패딩, 습기에 저항하기 위해 IP65 등급 박스
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• 표기: 추적성과 준수 표시 (CE, RoHS) 를 위한 바코드.

4.설치 및 시공

• 현장 준비: 환기를 보장하고, 그늘을 피하고, 공백 (이버터 주위 ≥30cm)
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• 전기 연결:
  • DC 측면: MC4 커넥터와 PV 스트링 배선; 극성 검사.
  • AC 측면: 차단기를 통해 네트워크 연결; 지식 확인.
• 그리드 동기화: 네트워크 호환성 테스트 (전압/주파수 범위)
• 시공: 모니터링 앱을 통해 활성화 (예를 들어, Solar Go).

5.운영 및 유지보수

• 정기 검사:
  • 신체적: 팬 에서 먼지 제거, 케이블 무결성, 열 검사 (IR 카메라 를 이용)
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  • 전기: 누출 전류, 단열 저항 및 효율 감소 모니터링
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• 예측성 유지보수:
  • 냉각 팬을 3~5년마다 교체합니다.
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  • 연간 DC 스위치를 가동하여 접촉 손상 방지
• 오류 처리:
  • 일반적인 문제: 전력망 과전압, 단열 장애 또는 통신 오류
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  • 해결 방법: 그리드 설정을 조정하거나 손상된 케이블을 다시 연결하거나 펌웨어 업데이트
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6.판매 후 서비스

• 보증 지원: 5~10년 제조 결함 보험; 현장 기술자 출동
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• 원격 진단: 실시간 경보를 위한 모니터링 플랫폼 (예를 들어, Growatt, SMA)
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• 부품 관리: 급속한 교체를 위해 중요한 부품 (팬, PCB) 을 저장합니다.
• 생명 끝: 전자 폐기물 재활용 프로그램; 탄소 발자국 보상 분석 (예를 들어, SMA의 1.4 년 CO2 회수).